La mise en bouteille

Contrôle

Vérification qualité, integrité et propreté des récipients vides

Machine d’inspection linéaire de bouteilles vides.
Machine modulaire pour l’inspection, avant le remplissage, de toutes les surfaces de bouteilles ou de petits pots vides en verre ou en PET. Elle vérifie leur intégrité et leur propreté et garantit l’absence de corps étrangers et de résidus liquides à l’intérieur des récipients.

INSPECTION DES PAROIS
Inspection des parois latérales pour détecter les corps étrangers, les contaminations ou les ruptures et pour vérifier le niveau d’abrasion (scuffing). Deux modules séparés: le premier module, situé à l’entrée, vérifie également la silhouette de la bouteille; le deuxième, situé à la sortie, exécute un contrôle plus approfondi des parois grâce à la rotation de la bouteille qui se déroule à l’intérieur de la machine: la motorisation indépendante des courroies permet de toujours faire tourner les bouteilles avec un angle constant, quel que soit leur diamètre. Nouveau système multi-caméras. Permet un contrôle avec une qualité et une résolution sans précédents, sans utiliser systèmes de miroirs.

MODULE DE DÉTECTION DE RÉSIDU LIQUIDE
Détection des bouteilles contenant des résidus aqueux sur le fond grâce à un capteur spécial à haute fréquence. Il est particulièrement sensible aux petites traces de soude caustique. Un guide spécial pour bouteilles permet d’obtenir une sensibilité extrême même en cas de variations de diamètre des bouteilles.

INSPECTION DE LA BAGUE
Inspection de la bouche de la bouteille pour détecter les ruptures ou les abrasions sur la surface d’étanchéité. Une lumière d’angle particulière permet de mettre en évidence le bord interne et externe de la bouche de la bouteille et de détecter ainsi même les ruptures les plus petites.

INSPECTION DU FILET
Inspection du filet pour détecter les ruptures et les abrasions à l’aide d’un groupe optique spécial qui permet de visualiser le filet sur toute sa longueur, sous la forme d’une spirale claire sur fond noir. L’image est agrandie et allongée sur un plan pour que le logiciel de traitement puisse la contrôler efficacement.

INSPECTION FOND
Inspection du fond pour détecter les corps étrangers et les ruptures. Un groupe optique spécial permet de déplacer le point focal à l’intérieur du col et de voir ainsi entièrement le fond même des bouteilles à long col, telles que les bordelaises par exemple.

Contrôle des niveaux avec changement de format automatique

Système dédié au contrôle du bon dosage du produit dans les récipients en verre, PET et HDPE.
Compact, simple, rapide et facile à installer, il offre la réponse idéale aux entreprises en quête d’un système fiable et technologiquement avancé. Il suffit de fournir la hauteur de la bouteille en mm et du niveau depuis le ras du goulot en mm. Pourvu de son propre système motorisé pour le réglage du format, c’est la dernière évolution de ce type de contrôle aussi bien en matière de niveau que de bouchon.
Ne requérant pas la présence de l’opérateur pour le réglage manuel du contrôle, il dépasse définitivement la limite du contrôle de niveau traditionnel pour donner naissance à un type de contrôle de niveau absolu. L’information relative au produit et au format à contrôler peut venir directement de la tireuse. Produit polyvalent et robuste, il est conçu et prédisposé pour être étendu et contrôler la présence du bouchon, des étiquettes, de la capsule et du muselet.

Contrôle  à caméra qui vérifie la position et l’intégrité des bouchons et des capsules

Système à caméra dédié au contrôle de la fermeture correcte des récipients en plastique ou en verre. Il vérifie avec une grande précision l’intégralité et le positionnement correct du bouchon et de la bague de garantie. Il peut également effectuer le contrôle du niveau et le contrôle des vignettes, des étiquettes ou d’autres détails tels que le code du lot. Il peut être complété par la fonction LOGIFILLER de diagnostic des robinets, des têtes de bouchage et du contrôle éclatement bouteilles. Compact, simple à installer sur n’importe quelle nouvelle chaînes de production ou chaînes existante, ce système englobe tout ce qui est nécessaire pour vérifier le fonctionnement correct du système de remplissage et de bouchage bouteilles.

Fonctions :

  • Contrôle avec caméra de la présence et de l’intégralité du bouchon et de la bague de garantie.
  • Mesure de la position et de l’inclinaison du bouchon pour la comparaison avec les paramètres imposés.
  • Contrôle de la position de la bague de garantie par rapport au bouchon pour détecter l’intégrité
  • Contrôle des zones latérales de la bague de garantie pour détecter un éventuel repliement.

Technique de contrôle :

  • Rétroéclairage particulier de la zone de fermeture par des LED à haute efficience et à très longue durée de vie.
  • Eclairage à impulsions de lumière à haute intensité pour optimiser la qualité de l’image.
  • Groupe optique spécial conçu pour cette application spécifique, qui permet de voir la zone sous contrôle moyennant des rayons de lumière parallèles ; la distorsion de perspective des optiques commerciales normales est complètement éliminée.
  • Mesures extrêmement précises sur n’importe quel point de l’image moyennant notre groupe optique et caméra à haute résolution.
Vérification de la présence et du positionnement de l’étiquette

Nouveau système de contrôle des étiquettes et de la présence du code du lot intermédiaire entre les photocellules normales et les systèmes à caméra. Utilisation extrêmement simple mais avec une capacité puissante d’élaboration: il travaille par auto-apprentissage de la courbe de référence. Il prévoit l’installation de capteurs optiques spéciaux sur la machine étiqueteuse. Quand la bouteille passe devant le capteur, un rayon lumineux fin parcourt horizontalement l’étiquette dans une zone où se trouvent des éléments graphiques significatifs. L’électronique du système lit et mémorise la courbe de réponse.
Cela peut être également une extension du contrôle du niveau. Il pilote tant les systèmes d’éjection Logipush que les déviateurs progressifs Logisort.

CARACTÉRISTIQUES PRINCIPALES:

  • Capteurs optiques spéciaux Logics & Controls avec des supports réglables.
  • Structure inox avec support à transporter ou au sol.
  • Électronique de gestion à microprocesseur.
  • Interface opérateur avec écran alphanumérique rétro-éclairé .
  • Affichage continu état capteurs et photocellules.
  • Statistiques de production.
  • Comptage des éliminations pour quelque cause que ce soit.
  • Clavier industriel à membrane.
  • Porte de communication RS 232 de série.

 

Vérification à l’aide de la caméra que l’étiquetage est correct

N’importe la direction de la bouteille, il contrôle l’entièreté de l’habillement extérieur, à l’aide d’une seule caméra à haute résolution et un groupe optique exclusif projeté et produit par nous-mêmes. C’est le seul système qui est en mesure de fonctionner aussi bien avec des bouteilles cylindriques que modelées.

PRINCIPALES CARACTÉRISTIQUES:

  • Système autonome qui peut être monté sur n’importe quelle ligne de mise en bouteilles.
  • Contrôle complet et simultané de tout l’habillement extérieur de la bouteille.
  • Système spécial d’illumination à LED pulsés à haute efficience et longue durée.
  • Guide autocentré breveté à l’entrée.
  • Fonctionne aussi bien avec les bouteilles cylindriques que modelées.
  • Il n’est pas nécessaire d’orienter ou de manipuler les bouteilles.
  • Il n’est pas nécessaire de coller des images issues de différentes caméras.
  • Pour un nouveau format de bouteille, il n’est pas nécessaire d’en mémoriser la forme.
  • Programmation d’un nouveau format pour l’autoapprentissage de l’image échantillon et la sélection de la zone en question.
  • Possibilité d’analyser l’image pour des niveaux successifs, jusqu’aux détails.
  • Possibilité de mémoriser jusque 1000 formats.
  • Changement de format, simplement en rappelant le code de la bouteille.
  • Visualisation de tous les paramètres d’acceptation et de rebus.
  • Mémorisation et rappel des images des dernières bouteilles acceptées ou refusées.

Contrôle du poids des caisses, cartons, fardeaux et fûts

Il vérifie le poids des caisses, cartons, fardeaux et fûts et détermine avec certitude ceux qui ne sont pas conformes en raison de l’absence d’un ou plusieurs emballages ou parce que les emballages eux-mêmes ne sont pas conformes.
Précis et fiable, il est simple à utiliser. Son utilisation est facilitée par la composition de modules conçus pour répondre à tous les besoins d’insertion dans des chaînes neuves ou existantes.
C’est le contrôle final idéal avant la palettisation. Entièrement automatique, il nécessite la présence de l’opérateur uniquement lors du changement de format pour lancer le processus d’étalonnage en auto-apprentissage ou pour appeler les formats mémorisés.

Ejecteur à poussée pour le déplacement latéral des récipients

À l’aide d’un cylindre pneumatique, le récipient défectueux est latéralement poussé sur une table d’accumulation ou dans un autre récipient. La hauteur peut être réglée afin de l’adapter au barycentre du récipient, et la profondeur peut être réglée pour s’approcher au récipient en transit.

Les modèles suivants peuvent être choisi:

  • LP, éjecteur normal jusque 36.000 récipients / heure;
  • HP, éjecteur haute vitesse jusque 72.000 récipients / heure.
  • Peut être branché à tous nos systèmes d’inspection, car tous sont en mesure de gérer de façon dynamique le signal de rebut sur la base de la vitesse instantanée du convoyeur.
  • En cas de besoins spécifiques (formats extrasmall ou extralarge, rebut sur chaine secondaire,…) il est possible de commander un système d’éjection personnalisé.
  • Si l’on désire la garantie de stabilité du récipient, indépendamment de la vitesse, la forme du récipient et son niveau de remplissage, nous conseillons de choisir le déviateur progressif Logisort au lieu d’un éjecteur poussant comme celui-ci.

Déviateur progressif pour le déplacement latéral délicat des récipients

Résout le problème de la déviation latérale, en garantissant la stabilité du récipient indépendamment de la forme, du niveau de remplissage et de la vitesse de production. A l’aide de différents petits segments de déviation, ce système crée de façon dynamique un guide pendant le passage du récipient qui l’accompagne délicatement vers un autre convoyeur. Étant donné que le récipient est accompagné et non poussé, il ne tombera pas pendant le déplacement latéral, même si sa stabilité reste critique et que la vitesse de production reste très élevée.
Il y a deux modèles différents, avec 10 ou 15 éléments de déviation, sur la base du diamètre minimum des récipients et de la vitesse maximale de production.
Chaque élément de déviation est activé par un cylindre pneumatique piloté séparément par un microprocesseur: à l’aide d’un codeur la vitesse instantanée du convoyeur est analysée afin de régler la déviation des éléments.

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